توقف عن خسارة المال بسبب ضعف مراقبة الجودة. ابدأ هنا

يمكن أن تكلف مراقبة الجودة الرديئة أكثر من سعر السلعة المرفوضة. يمكن أن يؤدي ذلك إلى إعادة العمل، وتأخير الطلبات، والشحن الإضافي، وفقدان ثقة العملاء. لقد وجدت أن أفضل طريقة لتقليل هذه التكاليف هي جعل فحوصات الجودة جزءًا من عملية الإنتاج، وليست مهمة متبقية حتى النهاية. 1. اكتشف أين تبدأ العيوب. تتبع المشكلات حسب المنتج والدفعة والمورد ومرحلة الإنتاج. سجل قصير لما فشل ومتى يمكن أن يكشف عن أنماط يسهل تفويتها عندما تعتمد الفرق على الذاكرة. على سبيل المثال، إذا فشل جهاز صغير بشكل متكرر في اختبار الطاقة النهائي، فراجع سجلات التجميع والمكونات السابقة. يحدد الاختبار الخطأ. يمكن أن تساعد السجلات في تحديد مصدرها. 2. قم بتعيين نقاط فحص واضحة اختر بعض عمليات الفحص التي تتوافق مع المخاطر الرئيسية في عمليتك. وقد يشمل ذلك فحص المواد الواردة، والقياسات أثناء الإنتاج، واختبار الوظيفة النهائي. أعط كل شيك قاعدة واضحة للنجاح أو الفشل. "تبدو مقبولة" يمكن أن تعني أشياء مختلفة لأشخاص مختلفين. يمنح نطاق الحجم المحدد أو نتيجة الاختبار أو المرجع المرئي للموظفين معيارًا مشتركًا. 3. سجل النتائج بتنسيق مفيد يمكن أن يتضمن السجل البسيط التاريخ ورقم الدُفعة والشيك الذي تم إجراؤه والنتيجة والإجراء المتخذ. اجعل التنسيق سهل الإكمال. إذا احتاج الموظفون إلى إدخال نفس المعلومات في عدة أماكن، فقد يتم تفويت السجلات أو تأخيرها. مراجعة البيانات وفق جدول منتظم. ابحث عن العيوب المتكررة والتغييرات بعد تسليم الموردين والمشكلات المرتبطة بجهاز معين أو نوبة عمل معينة. 4. قم بتصحيح السبب، وليس فقط العنصر. إن إعادة تصنيع منتج معيب قد يحل طلبًا واحدًا، ولكنه لا يمنع الفشل التالي. اسأل ما الذي سمح بحدوث المشكلة. قد يكون السبب تعليمات غير واضحة، أو معدات بالية، أو مواد غير متناسقة، أو خطوة يصعب تنفيذها. اختبر تغييرًا تصحيحيًا واحدًا في الوقت الذي يكون فيه ذلك عمليًا. ثم تحقق مما إذا كان معدل الخلل يتغير. وهذا يجعل من السهل معرفة الإجراء الذي ساعد. 5. قم بتدريب الأشخاص الذين يقومون بالفحوصات شارك معيار الفحص مع المشغلين واشرح لهم ما يجب فعله عندما تكون النتيجة خارج نطاق المعيار. يجب أن يعرف الموظفون بمن يجب الاتصال بهم وما إذا كان الإنتاج يحتاج إلى التوقف مؤقتًا أثناء مراجعة المشكلة. قد يكون العرض التوضيحي الموجز أكثر فائدة من المستند الطويل. اطلب من الفريق فحص العينة ومقارنة النتائج. يمكن أن تشير الاختلافات إلى تعليمات غير واضحة. على سبيل المثال، قد تجد ورشة عمل صغيرة ظهور خدوش بعد نقل الأجزاء بين محطتي عمل. قد تؤدي إضافة فاصل وقائي وتحديث خطوات المعالجة إلى تقليل الضرر. سيظل الفريق بحاجة إلى تتبع النتائج لمعرفة ما إذا كان التغيير ناجحًا أم لا. لا يلزم أن تبدأ مراقبة الجودة بنظام كبير. ابدأ بالعيوب التي تسبب معظم عمليات إعادة العمل أو شكاوى العملاء، وسجل ما يحدث، وقم بإجراء تغييرات مركزة. تساعد العملية الواضحة الفرق على اكتشاف المشكلات مبكرًا واتخاذ قرارات أفضل باستخدام المعلومات التي يجمعونها.

نادراً ما تبقى مشاكل الجودة صغيرة. يمكن أن يؤدي عدم وجود عيب إلى عمليات إرجاع وطلبات دعم وتأخير عمليات التسليم ومراجعات سيئة وعمل إضافي للفريق. لقد رأيت الشركات تركز على إصلاح المشكلات المرئية بينما تستمر نفس المشكلة في الظهور في دفعة منتج أخرى أو خطوة خدمة أو طلب عميل. النهج الأفضل هو العثور على مشكلات الجودة في وقت مبكر، وفهم سبب حدوثها، وإنشاء عملية بسيطة تساعد على منع تكرار الأخطاء. أبدأ بمعايير جودة واضحة. لا يستطيع الفريق التحقق من الجودة جيدًا عندما يكون المعيار غامضًا. "اجعلها أفضل" لا تخبر أحداً بما يجب فحصه. يجب أن يوضح المعيار المفيد ما يلي: - ما يجب أن يتضمنه المنتج أو الخدمة - ما هي الأخطاء غير المقبولة - ما هي القياسات أو الفحوصات المطبقة - من المسؤول عن كل مراجعة - ما الإجراء المطلوب عند ظهور مشكلة. على سبيل المثال، قد تضع شركة أثاث معيار جودة لطاولة تغطي العلامات السطحية، وتوازن الأرجل، وحالة التغليف، وتلف التسليم. يمكن التحقق من كل نقطة قبل مغادرة الطلب لورشة العمل. تساعد المعايير الواضحة أعضاء الفريق المختلفين على اتخاذ قرارات مماثلة. كما أنها تجعل التدريب أسهل للموظفين الجدد. أتتبع المشكلات بدلاً من الاعتماد على الذاكرة. عند حدوث مشكلة في الجودة، أقوم بتسجيل التفاصيل وهي لا تزال حديثة. يمكن أن يتضمن سجل المشكلات البسيط ما يلي: - التاريخ ورقم الطلب - المنتج أو الخدمة أو العملية المعنية - نوع المشكلة - مكان العثور على المشكلة - السبب المحتمل - الشخص أو الفريق المسؤول عن الإجراء التالي - تاريخ التحقق من النتيجة يعرض هذا السجل أنماطًا يسهل تفويتها أثناء يوم عمل مزدحم. قد يلاحظ مخبز صغير أن العديد من شكاوى العملاء تشير إلى وجود عبوات مكسورة. قد لا تأتي المشكلة من المنتج نفسه. قد يستخدم المخبز صناديق كبيرة جدًا، مما يترك مساحة للحركة أثناء التسليم. قد يؤدي التغيير في حجم الصندوق أو الدعم الداخلي إلى تقليل الضرر. يقوم سجل المشكلات بتحويل الشكاوى المنفصلة إلى معلومات مفيدة. أفصل الأعراض عن الأسباب العيب المرئي ليس دائمًا مصدر المشكلة. إذا استلم العميل عنصرًا خاطئًا، فقد يأتي الخطأ من: - ملصق منتج يبدو متشابهًا جدًا - قائمة تعبئة لم يتم تحديثها - فحص نهائي متسرع - رف تخزين به علامات غير واضحة - إعداد برمجي يرسل بيانات منتج قديمة إصلاح الشحنة الخاطئة فقط لا يزيل السبب. يجب على شخص ما أن يسأل عما حدث قبل أن يصل الخطأ إلى العميل. أستخدم مجموعة قصيرة من الأسئلة: 1. ما الخطأ الذي حدث؟ 2. أين بدأت المشكلة؟ 3. ما الذي سمح لها بالاستمرار؟ 4. لماذا لم يتم العثور عليه في وقت سابق؟ 5. ما هو التغيير الذي يمكن أن يقلل من فرصة التكرار؟ يجب أن تركز الإجابات على العملية، وليس على اللوم الشخصي. ربما يكون أحد أعضاء الفريق قد ارتكب الخطأ الأخير، ولكن ربما تكون التعليمات غير الواضحة أو سوء تصميم النظام هي التي خلقت الظروف الملائمة لذلك. أتحقق من الخطوات عالية المخاطر في كثير من الأحيان. لا يخلق كل جزء من العملية نفس المستوى من المخاطر. إنني أولي اهتمامًا وثيقًا بالخطوات التي تتضمن: - إدخال البيانات يدويًا - قياسات المنتج - عناوين العملاء - فحوصات السلامة - تفاصيل الدفع - التعبئة والتغليف والشحن - التغييرات التي تم إجراؤها بواسطة عدة فرق - إكمال العمل تحت ضغط الوقت يمكن أن يؤدي الفحص القصير في خطوة عالية المخاطر إلى منع الإصلاح الطويل لاحقًا. بالنسبة للمتجر عبر الإنترنت، قد تقارن مراجعة الطلب الحجم واللون وعنوان الشحن وسجل المخزون المحدد للعميل قبل الإرسال. يستغرق هذا الفحص وقتًا قليلًا، لكنه يمكن أن يمنع الإرجاع وتجربة سلبية للعملاء. أجعل من السهل متابعة عمليات التحقق من الجودة. تعمل قائمة التحقق بشكل أفضل عندما تكون قصيرة ومحددة. يمكن أن يتسبب النموذج الطويل في اندفاع الأشخاص في كل سطر دون التحقق من العمل الفعلي. أفضّل قوائم المراجعة التي تستخدم أسئلة مباشرة، مثل: - هل المنتج هو النموذج الصحيح؟ - هل الكمية مطابقة للطلب ؟ - هل العبوة خالية من التلف المرئي؟ - هل تم إضافة الوثيقة المطلوبة؟ - هل تمت مراجعة النتيجة من قبل الشخص المكلف؟ يمكن أن تساعد الصور ونماذج المنتجات والأمثلة البسيطة عندما لا يكون الوصف المكتوب كافيًا. يجب أن يعرف الشخص الذي يكمل العمل كيف تبدو التمريرة. ويجب على الشخص الذي يراجعها أن يعرف الأدلة التي يجب البحث عنها. أقوم باختبار ما إذا كان الإصلاح يعمل أم لا. لا ينبغي التعامل مع التغيير على أنه ناجح لمجرد أن الفريق قد ناقشه. بعد تقديم الإصلاح، أقوم بمراجعة نفس النوع من المشكلة خلال فترة زمنية محددة. أقوم بمقارنة عدد العيوب والوقت اللازم لتصحيحها وتعليقات العملاء وأي تكاليف ذات صلة. على سبيل المثال، وجدت شركة ملابس صغيرة أخطاء متكررة في المقاسات في خط إنتاج واحد. أضاف الفريق فحصًا للقياس قبل قطع القماش وقام بتحديث ورقة المقاسات التي تستخدمها ورشة العمل. وبعد عدة دورات إنتاجية، قامت الشركة بمراجعة أسباب الإرجاع وسجلات التفتيش. أظهرت البيانات عددًا أقل من المرتجعات المتعلقة بالحجم، في حين أصبحت مشكلة أخرى تتعلق بالأزرار السائبة أكثر شيوعًا. وكانت هذه النتيجة هي التي قادت عملية فحص الجودة التالية. العمل الجيد مستمر. يمكن لمشكلة واحدة تم حلها أن تكشف عن نقطة ضعف أخرى. أشرح أيضًا التغييرات للفريق. يمكن أن يفشل تغيير العملية عندما لا يفهم الأشخاص سبب وجودها. أشرح: - ما هي المشكلة التي تم العثور عليها - كيف تؤثر المشكلة على العملاء والموظفين - ما الذي تغير - متى تنطبق الخطوة الجديدة - من يمكنه الإجابة على الأسئلة - كيف ستتم مراجعة النتيجة غالبًا ما تعمل مناقشات الفريق القصيرة بشكل أفضل من الرسالة الطويلة التي لا يقرأها أحد بعناية. أطلب من الموظفين مشاركة المواقف التي قد يكون من الصعب فيها استخدام العملية الجديدة. يمكن لملاحظاتهم أن تكشف عن مشاكل عملية قبل أن يصبح التغيير جزءًا من العمل اليومي. تكلف قضايا الجودة أكثر عندما تصل إلى العميل. وقد تؤدي إلى استرداد الأموال، وتكرار العمل، وفقدان الثقة، والضغط على الموظفين. إن المعايير الواضحة والسجلات المفيدة والفحوصات القائمة على السبب وقوائم المراجعة البسيطة ومراجعات المتابعة يمكن أن تقلل من هذا الخطر. لا أنتظر شكوى جدية قبل التحقق من العملية. العيوب الصغيرة هي إشارات. عندما أتعامل معها كمعلومات وليست أحداثًا معزولة، يمكنني إصلاح المصدر وحماية جودة العمل المستقبلي.

نادراً ما تبدأ مشاكل الجودة بفشل كبير. غالبًا ما تبدأ بفجوة صغيرة: فقد يتم إغفال القياس، أو تكون تعليمات العمل غير واضحة، أو يتم تسجيل العيب دون تفاصيل كافية. لقد رأيت فرقًا تقضي ساعات في فرز المنتجات النهائية عندما كان من الممكن العثور على نفس المشكلة في وقت مبكر. لا يلزم أن تكون عملية مراقبة الجودة العملية صعبة الإدارة. فهو يحتاج إلى معايير واضحة، وعمليات فحص بسيطة، وسجلات مفيدة. ### 1. تحديد الشكل "الجيد" لا يمكن أن يعمل فحص الجودة بشكل جيد عندما يكون المعيار غامضًا. بدلاً من كتابة "يجب أن يبدو المنتج نظيفاً"، أود أن أصف الحالة بطريقة يمكن للعمال التحقق منها: - لا توجد خدوش مرئية يزيد طولها عن 3 مم - يتم وضع الملصق داخل المنطقة المحددة - وزن المنتج بين 490 جم و510 جم - يظل الختم مغلقًا أثناء الاختبار المطلوب يمكن أن تساعد الصور والعينات والملاحظات القصيرة الأشخاص على فهم المعيار. يجب أن يكون العامل الجديد قادرًا على مراجعة التعليمات ومعرفة ما يجب التحقق منه دون طلب المساعدة من عدة أشخاص. ### 2. التحقق من العملية، وليس فقط المنتج النهائي. يمكن أن يكشف فحص المنتج النهائي عن العيوب، ولكنه قد لا يوضح أين بدأت. أفضل وضع شيكات صغيرة طوال العملية. قد يقوم خط تعبئة المواد الغذائية بفحص درجة حرارة الختم وموضع الفيلم ووزن العبوة أثناء الإنتاج. يمكن لورشة الأثاث التحقق من حجم اللوحة قبل التجميع بدلاً من الانتظار حتى اكتمال الطاولة. يساعد هذا الأسلوب الفريق على اكتشاف التغييرات مبكرًا. كما أنه يقلل من حجم العمل الذي يجب تكراره بعد اكتشاف الخلل. ### 3. استخدم قائمة فحص قصيرة غالبًا ما تؤدي النماذج الطويلة إلى إنشاء عمليات فحص سريعة. قائمة قصيرة تلفت الانتباه إلى النقاط التي تؤثر على جودة المنتج. قد تتضمن قائمة الفحص المفيدة ما يلي: - رمز المادة - إعداد الماكينة - حجم المنتج أو وزنه - حالة السطح - الملصق أو موضع التغليف - الموافقة النهائية يجب أن يكون لكل عنصر نتيجة واضحة، مثل "نجاح" أو "فشل" أو قيمة مقاسة. تجنب إضافة الأسئلة التي لا يستخدمها أحد لاتخاذ القرار. ### 4. تسجيل العيوب بتفاصيل كافية "المنتج السيئ" ليس وصفًا مفيدًا للعيب. هناك سجل أفضل يشرح ما حدث: - ثلاثة صناديق كانت بها أختام مفككة - الزاوية اليمنى بها خدش بمقدار 5 مم - كان الملصق أسفل الخط المحدد بمقدار 8 مم - انخفض الوزن إلى أقل من النطاق المسموح به، كما أقوم بتسجيل الوقت والماكينة ودفعة المادة والمشغل عندما تكون المعلومات متاحة. وهذا يجعل من السهل مقارنة الحالات المتشابهة والعثور على الأنماط. ### 5. ابحث عن الأنماط المتكررة وقد يكون أحد العيوب عشوائيًا. تشير العيوب المتكررة عادةً إلى مشكلة في العملية. لقد قمت ذات مرة بمراجعة خط إنتاج صغير حيث يتم وضع الملصقات في كثير من الأحيان على مستوى منخفض جدًا. اعتقد الفريق في البداية أن المشكلة جاءت من إهمال العمال. أظهرت السجلات نمطًا مختلفًا: ظهرت المشكلة بعد تغيير القائمة. كان دليل الملصق يحتوي على قدر صغير من الحركة، لذا كان الإصلاح الحقيقي هو تأمين الدليل وإضافة فحص الموضع. يساعد هذا النوع من المراجعة على منع اللوم من أن يحل محل حل المشكلات. ### 6. ابحث عن السبب قبل اختيار الحل قد يؤدي الحل السريع إلى إزالة المشكلة المرئية لفترة قصيرة. قد لا يمنع المشكلة من العودة. وعندما يظهر الخلل أسأل: - ما الذي تغير قبل أن تبدأ المشكلة؟ - هل تغيرت المادة أو الآلة أو الطريقة أو بيئة العمل؟ - هل يمكن أن يتكرر الخلل؟ - ما هي الأدلة التي تدعم السبب المحتمل؟ - كيف سنعرف أن الإصلاح نجح؟ غالبًا ما تكون المراجعة البسيطة للسبب والنتيجة كافية لحل المشكلات الشائعة. لا تحتاج الفرق إلى تقرير طويل عن كل عيب صغير. إنهم بحاجة إلى رابط واضح بين المشكلة والسبب والإجراء المتخذ. ### 7. قدم ملاحظاتك بينما تكون التفاصيل حديثة، تفقد المعلومات عالية الجودة قيمتها عندما تصل إلى الفريق بعد فوات الأوان. إذا عثر التفتيش الصباحي على أداة تثبيت مفكوكة، فسأشارك النتيجة مع الأشخاص الذين يعملون على هذا الخط خلال نفس الوردية. يمكن للفريق فحص المنتجات الحالية ومراجعة إعدادات الأداة ومراقبة العيوب ذات الصلة. يجب أن تركز التعليقات على العملية. اللغة الواضحة تعمل بشكل أفضل من النقد الشخصي. إن "تغيير إعداد الأداة بعد الصيانة" يمنح الفريق شيئًا ما للتحقيق فيه. "لقد ارتكبت الكثير من الأخطاء" لا. ### 8. مراجعة ما إذا كان الإصلاح سيظل فعالاً لا يكتمل التصحيح عندما يكتبه شخص ما في تقرير. بعد إجراء التغيير، أتحقق من المجموعة التالية من المنتجات وأقارن النتيجة بالسجلات السابقة. إذا عاد الخلل، فقد يحتاج الفريق إلى إجراء مختلف. قد يساعد تذكير التدريب في حالة واحدة. قد تكون التركيبات أو أجهزة الاستشعار أو تعليمات العمل المنقحة أكثر ملاءمة في مكان آخر. بالنسبة لمصنع إلكترونيات صغير، قد يكون إضافة فحص الموصل إلى محطة التجميع أكثر فائدة من الاعتماد على الفحص النهائي. بالنسبة للمخبز، قد يساعد فحص درجة حرارة الفرن على فترات زمنية محددة في منع الخبز غير المتساوي بشكل أفضل من فرز البضائع النهائية. مراقبة الجودة الجيدة تنبع من عادات صغيرة: - معايير واضحة - نقاط تفتيش بسيطة - سجلات عيوب مفيدة - تحليل هادئ للأسباب - ردود الفعل التي تصل إلى الفريق - المتابعة بعد كل تغيير لا أتعامل مع مراقبة الجودة على أنها بحث عن شخص يلومه. أرى أنها طريقة لجعل تكرار العمل أسهل وفهم المشكلات أسهل. عندما توفر العملية للأشخاص معلومات واضحة في الوقت المناسب، تصبح الجودة الأفضل جزءًا من الروتين اليومي بدلاً من مهمة محفوظة لنهاية الإنتاج. نرحب باستفساراتكم: guxiangdong@suzhouflymg.com/WhatsApp 18051215777.

المراجع جوزيف إم. جوران وأ. بلانتون جودفري، 1998، دليل جودة جوران دبليو. إدواردز ديمينج، 1986، الخروج من الأزمة كاورو إيشيكاوا، 1985، ما هي مراقبة الجودة الشاملة فيليب بي. كروسبي، 1979، الجودة مجانية جينيتشي تاجوتشي، سوبير شودري ويوين وو، 2005، هندسة الجودة في تاجوتشي دليل المنظمة الدولية للمعايير، 2015، متطلبات أنظمة إدارة الجودة